宁夏煤业百万吨级烯烃项目创智能制造新模式

　　先进技术的应用，将设计的1176定员减少为785人，年减少人力成本约5000万元；

　　能源综合利用率提升10.60%，按照西北标准煤500元每吨计算，每年可产生直接经济效益约1.71亿元；

　　通过提高双烯收率，年产生效益达1.698亿元；

　　提升了绩效管理效率，年直接人工成本节省100余万元……

　　建设智能工厂，用电子信息技术提升煤化工产业，促进两化融合！这是国家能源集团宁夏煤业公司百万吨级烯烃智能制造新模式推广应用项目取得的成绩之一。

　　“该项目在宁夏煤业公司百万吨级烯烃联合装置自动化控制系统国产化突破的基础上，建设国内首例百万吨级烯烃生产的智能制造示范工厂，打造流程工业智能制造的行业引领和标杆。”10月10日，宁夏煤业公司煤制油化工工程建设指挥部副总工程师张劲松说。

　　据介绍，百万吨级烯烃智能制造新模式推广应用项目由国家能源集团宁夏煤业公司、浙江中控技术股份有限公司、中国寰球工程公司等单位共同承担，于2016年启动，2018年底正式投入运营。

　　煤化工行业的产业升级，不仅需要新装备、新工艺和新型催化剂，也迫切需要先进制造技术、信息技术和管理技术。同时，为提高核心竞争力、资源利用率，降低能源消耗、控制污染排放、加强安全事故管控，行业需要智能化、绿色化、高端化、融合化发展。

　　“宁夏煤业是新建的特大型煤化工企业，采用先进的工艺流程和设备，流程连续性高，工序间衔接更加紧凑，这就需要站在全流程的角度进行更多工序的集成优化和协同运作，才能完全发挥其生产潜力。”张劲松说。

　　基于此，宁夏煤业从智能化、融合化、绿色化入手，与国内相关公司、科研单位强强联合，申报百万吨级烯烃智能制造新模式推广应用项目并获得工信部批复和大力支持。

　　百万吨级烯烃智能工厂生产工艺复杂、反应条件苛刻、产品种类多、投资规模大，是煤化工行业的典型高端装置，不但实现数据的互联互通，并将信息安全技术、智能工厂集成技术进行应用，涵盖了从生产底层的智能传感与控制装备到上层的软件及网络设备的产品和系统级应用。

　　据介绍，百万吨级烯烃智能工厂从仪表、检测、控制、操作、运营、决策流程各层面进行智能化建设，充分利用电子信息等技术，建立全面感知的物联网可视化平台、生产操作自动化平台，实现流程的高度集成及生产方案的价值全局最优以及从原料到产品、从计划调度到操作控制的多维度、多层次预测，预防事故、优化作业，提高生产组织的预测性。

　　“这些控制、信息、管理领域的技术在煤化工企业应用并发挥作用，促进两化融合纵深发展。”应用了该项目技术的多家企业技术负责人介绍。

　　“项目能更好助力煤化工企业形成智能工厂自主核心技术体系，培育产业化空间。”张劲松说，该项目集成了众多子项目，这些子项目在实际应用中均取得了突出的成果，其中，基于数据分析技术进行操作寻优形成案例库，实现了操作经验的沉淀，与先进控制系统结合实现了节能操作，该项技术为国内首创，并成功入选了2018年度“双十佳”节能技术推广清单。

　　“实现了国内最大规模、三维模型最为完整、智能P&ID数量最多、复杂程度最高的工程数字化交付。”百万吨级烯烃智能制造新模式推广应用项目相关负责人介绍，该项目为国家标准《石油化工工程数字化交付标准》提供依据，依托其成果建立的数字化工厂目前在国内同行业处于领先水平，对国内化工企业实施数字化应用，探索工程公司主导数字化工厂新模式设计与建设起到借鉴、试点示范作用。（记者 丁建峰）