共享装备公司：智能制造挑大梁

　　是怎样的一家企业，下属六家企业被认定为“高新技术企业”？是怎样的一个团队，仅靠50人突破铸造3D产业化应用实现国内首创？是怎样的一种胸怀，提出并实践“铸造转型升级之路=铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”，引领行业转型升级？

　　共享装备股份有限公司，一家以铸造、机械制造、化工、钢结构等为主导产业的企业，拥有国家级企业技术中心、院士工作站、博士后科研工作站、工程实验室等创新和研发平台，获得国家科技进步二等奖2项、宁夏科技奖15项，国家首批双创企业示范基地、国家首家产业创新中心（国家智能铸造产业创新中心），全国五一劳动奖状等众多荣誉的企业。在其充满惊艳色彩的转型之路中，通过3D打印把“傻大黑粗”的传统铸造变为如今的“窈窕淑女”，探索实践了传统铸造转型升级的可行路径，更是令人拍手称绝。

　　铸造业是装备制造业的基础产业，全球每年铸件市场规模约1万亿元，我国占45%，是名副其实的铸造大国，其中总量的60%是多品种、小批量的传统模式生产，亟待转型升级。

　　随着信息时代的到来，3D打印等新技术日新月异，给铸造行业转型升级提供了关键性支撑。2012年，共享装备公司公司制定“数字化（智能化）引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”的转型升级方针，组建50人的铸造3D打印团队，投入3亿元资金，聚焦铸造3D打印的产业化应用研究。

　　“全世界60%的铸造业还在使用传统手工生产方式，而且是先制造模具，再实行验证后才能发现产品的缺陷，这是成品率不高的主要原因。”共享装备公司董事长彭凡说，而共享铸造车间实施“智能制造”，由传统的先制造模具再实验转变为用电脑把产品模拟制造出来，先实验，再生产，提高了成品率。

　　目前，共享装备公司已攻克铸造3D打印材料、工艺、软件、设备等技术难题，实现铸造3D打印产业化应用的国内首创。与世界先进水平相比，3D打印材料成本降低2/3，打印效率提高3倍，设备成本下降2/3，铸件生产周期缩短50%，成品率提高20%~30%。

　　从跟跑到领跑，共享装备公司智能制造惊艳全国，已累计申请受理专利1214项，拥有有效授权专利387项，其中发明专利187项，形成“铸造转型升级之路=铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”产业化应用全面解决方案，被誉为“宁夏新旧动能转换的典范”。　　　　　　　　　　　

　　正是在铸造业3D打印上取得突破，使这家老牌铸造企业焕发了生机。“公司已应用3D打印累计生产五大类、几百种、四千多吨铸件，实现了船用发动机、铁路机车发动机缸盖铸件批量制造，实现了机器人铸件的批量制造等，通用电气、马扎克、西门子

　　等国际知名企业都是我们的客户。”彭凡说，按照铸造企业10%~20%的转型需求预计，铸造3D打印及铸造智能工厂市场约1000亿元，如果60%的企业有转型升级需求，将拥有3000亿元的市场。

　　去年10月开始，共享装备公司又在银川建设“铸造成形智能工厂”和“铸造增材设备装配车间”。工厂建成后，将安装12台共享自主研发的大尺寸砂型高效3D打印机和具有自动导航功能的重载自动转运机器人。同时，还配套进口卧式热法再生砂处理系统、智能清砂站、微波固化和烘干设备、智能立体库和全自动液料供应系统等智能装备，打造一条智能化的砂型生产线。“整座工厂只需12人，人均砂型年产量将达到1500吨，是传统铸造工艺人均产量的7倍，将彻底改变传统铸造工艺。”彭凡说。

　　记者  范晓儒