共享集团：智能改变铸造行业

　　3D打印在国际上被认为是引领“第四次工业革命”的新技术。12月7日，记者走进位于银川经济技术开发区的共享集团股份有限公司（简称“共享集团”）3D打印生产线车间，一尘不染的车间里只有几个工人正在操作台前工作，旁边的智能化3D打印机则忙个不停……从去年10月开始，该公司投资12.8亿元在银川、成渝、京津冀地区、长三角等地建设4个项目。目前，该公司建设的铸造成形智能工厂已逐步投入使用。

　　 加快新旧动能转换 提效率降成本

　　互联网与工业如何融合？共享模具的答案是：新兴技术在“点”上创新，铸造单元在“线”上集成，智能工厂在“面”上构建，从而带动铸造行业立“体”发展。

　　围绕新旧动能转换，共享集团早在2012年就坚持高点定位，绘制了全区“产业地图”，提出“数字化（智能化）引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”的转型升级方针。“我们力争到2018年前后，实现传统制造企业向‘技术创新型企业’和‘数字化企业’的转变。公司基于时代变革、技术发展及对传统铸造生态的思考，通过3D打印、机器人等‘点’上的关键共性技术创新，实现铸造智能生产单元‘线’上集成，形成铸造数字化车间、智能工厂‘面’上新模式，进而探索确定了‘铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂’的转型升级路径，将推动铸造行业在‘体’上的转型升级。”共享集团相关人员何晓东告诉记者，“通过新旧动能转化，公司产品的生产效率提高70%以上，而人工成本降了30%。”

　　 建造真正的绿色工厂 工人不再是“人体吸尘器”

　　共享集团积极适应新一轮工业革命，2012年，该公司就组建了一支50人的铸造3D打印创新团队，成立了3D打印产业应用中心，投入3亿元，采用“互联网+研发”模式，主攻铸造3D打印产业化应用技术。成功推动铸造3D打印、机器人、“互联网+”等新兴技术与传统工艺相结合，依托双创示范基地建设，培育发展新业态、新模式，在国内率先实现铸造3D打印技术产业化应用，改变铸造以手工劳动为主的传统生产模式。

　　同时，为打造数字化企业，共享集团提出“3M”数字化铸造企业建设方案，即“虚拟制造（VM）＋智能生产（IM）＋数字化管理（DM）”，实现从供应商到客户的全链条数字化网络化智能化生产与服务。

　　“未来，3D打印、物联网、云计算、大数据、移动互联网等技术将逐步融合成一个创新平台，形成类似‘云工厂’或‘梦工厂’的形态。新技术将使制造变得更加智能，只需要通过选项提出需求，就可以在‘云工厂’下单生产。以后，工人们再也不用做‘人体吸尘器’了，这才是真正的‘绿色工厂’。”何晓东说。

　　 建设数字化示范工厂让铸件生产变简单

　　“目前，公司组织100余人的研发团队，先后投入10多亿元资金，攻克了铸造3D打印产业化应用、虚拟制造、智能生产单元、综合集成等一批关键软硬件技术，已建成两个数字化示范铸造工厂，正在建设第三个示范工厂，这些示范项目正在引领行业转型升级。”何晓东说。

　　同时，借助“互联网+”，围绕铸造行业产业链、资金链、创新链，共享集团正在搭建开放、共享、线上线下相结合的共享工业云平台，提供面向铸造行业绿色智能发展的互联网服务，实现“互联网+四众”功能，主要包括创客服务、协同制造、供应链管理、远程运维、共享商城、SaaS应用等模块。通过搭建工业云平台，集众智、汇众力，聚合人才、知识等资源，实现互联网与制造业深度融合，带动铸造产业、区域工业转型升级。

　　如今，历经5年的探索与研究，共享集团实现了铸造3D打印等智能装备的成功研发，在铸造3D打印技术产业化应用上取得重大突破，攻克了铸造3D打印材料、工艺、软件、设备等技术难题，实现了铸造3D打印产业化应用的国内首创，已申请专利200件，获授权专利49件。3D打印等新兴技术在铸造行业的产业化应用，改变了铸造的传统生产方式，传统“翻砂”车间变为空调工厂，使铸件生产由复杂变简单，生产周期可缩短50%，铸造生产实现“零排放”。

　　记者  鲍淑玲